Contrôle de la qualité des briquettes de charbon de coco pour la shisha

Introduction

Notre usine de charbon de coco met l’accent sur le contrôle de la qualité et met en œuvre un processus d’inspection en huit étapes tout au long de la production du charbon pour narguilé.

Nous effectuons des tests en laboratoire en interne et dans des laboratoires indépendants qui garantissent que nous produisons constamment des briquettes de charbon de coco de haute qualité pour la shisha, avec une teneur en cendres ne dépassant pas 1,6 % et une durée de combustion de plus de 2 heures.

Outre les tests en laboratoire et sur le terrain, notre usine de charbon de bois est également certifiée ISO 9001 , la norme internationale en matière de gestion de la qualité.

Pour s’assurer que nos acheteurs de charbon de bois en gros peuvent vendre notre produit et profiter d’une expérience de fumage de chicha de qualité, il est essentiel de vérifier plusieurs paramètres clés lors de la sélection du charbon de bois pour chicha.

Tous ces paramètres sont constamment vérifiés par notre équipe de contrôle de la qualité.

Tout d’abord, nous vérifions l’absence d’odeur et d’étincelles : Il est essentiel d’utiliser du charbon de coco inodore et sans étincelles pour la chicha, car cela permet de s’assurer que le charbon de coco ne dégage pas d’odeurs ou d’étincelles indésirables pendant l’utilisation.

Découvrez le charbon de coco de la plus haute qualité pour le narguilé avec notre usine de charbon de coco. Notre processus de contrôle de la qualité en 8 étapes et nos tests en laboratoire interne et indépendant garantissent une teneur en cendres ne dépassant pas 1,6 % et une durée de combustion de plus de 2 heures.

Découvrez le charbon de coco de la plus haute qualité pour le narguilé avec notre usine de charbon de coco. Notre processus de contrôle de la qualité en 8 étapes et nos tests en laboratoire interne et indépendant garantissent une teneur en cendres ne dépassant pas 1,6 % et une durée de combustion de plus de 2 heures.

Le plus important est l’absence d’odeur. C’est la raison principale pour laquelle le charbon de coco est utilisé pour les charbons de narguilé.

Deuxièmement, une longue durée de combustion : une durée de combustion supérieure à 2 heures garantit une expérience de narguilé plus longue sans qu’il soit nécessaire de remplacer fréquemment le charbon. Notre cube de 25 mm peut tenir jusqu’à 2 heures 15 minutes, le cube 28 peut tenir jusqu’à 2 heures 45 minutes.

Troisièmement : faible teneur en cendres : Une faible teneur en cendres permet d’obtenir des températures plus élevées et un meilleur goût du tabac à chicha.

Nous maintenons la température de combustion initiale entre 650 et 750 degrés Celsius. Une température de combustion élevée et stable contribue à maintenir l’expérience de fumage du narguilé constante, sans que les baisses de température n’affectent la saveur et la production de fumée. Là encore, il est extrêmement important de maintenir une température élevée et stable pendant que l’on fume la shisha.

En effet. Solidité et durabilité : Il est essentiel que les charbons soient solides et qu’ils ne se fendent pas ou ne se cassent pas en cas de chute, afin de garantir une expérience de fumage stable et régulière. Pas de fissure sur le charbon de bois, pas besoin de le remplacer.

Notre charbon de coco est inodore, sans étincelles, solide et durable, avec une faible teneur en cendres pour un meilleur goût. Rejoignez les acheteurs en gros et profitez d’une expérience de shisha de qualité avec notre produit d’Indonésie, guidé de manière experte par Greg Ryabtsev.

À qui s’adresse cet article :

Cet article a été rédigé dans le but de fournir des informations précieuses aux acheteurs en gros de charbon de coco qui envisagent d’acheter le produit à notre usine en Indonésie, dans le but de le revendre et de le distribuer dans leurs pays respectifs.

La rédaction de cet article a été réalisée sous la direction experte de Greg Ryabtsev, une autorité reconnue dans le domaine du charbon de coco.

Comment vérifier la qualité des briquettes de charbon de coco ?

Équipe interne de contrôle de la qualité

Notre usine de charbon de coco dispose d’une équipe spéciale chargée de contrôler la qualité de nos produits. Avant qu’une personne ne rejoigne cette équipe, elle suit une formation de trois mois. Après la formation, ils passent un examen qu’ils doivent réussir devant le directeur de la production, le responsable de la production et le propriétaire de l’usine.

Nous disposons de trois équipes pour contrôler la qualité du charbon de bois : l’une vérifie les matériaux bruts issus des coques de noix de coco, une autre vérifie le processus de production et la dernière vérifie le produit final et l’emballage.

L’équipe qui vérifie la production travaille dans un laboratoire au deuxième étage, près d’une salle de réunion. Nos clients peuvent ainsi venir voir de leurs propres yeux le processus de contrôle de la qualité.

Contrôle de qualité indépendant en laboratoire

Outre nos mesures internes de contrôle de la qualité, notre charbon de bois fait l’objet d’évaluations régulières par un laboratoire de contrôle de la qualité indépendant afin de vérifier la qualité de nos briquettes de charbon de bois de coco.

Cela nous aide à effectuer des contrôles croisés et à calibrer notre laboratoire. Nous envoyons une fois par semaine une partie de notre charbon de bois à ce laboratoire afin de vérifier et de nous assurer que notre propre contrôle de qualité est exact.

Il nous aide à effectuer des contrôles croisés et à nous assurer que nos briquettes de charbon de bois sont conformes aux normes.

Le laboratoire effectue des tests approfondis pour déterminer la teneur en cendres, le taux d’humidité, le pouvoir calorifique et les matières volatiles du charbon de bois.

Processus de contrôle de la qualité en 8 étapes

Notre contrôle de la qualité comprend 8 étapes dans le cadre d’une procédure interne de contrôle de la qualité :

1. contrôle de la qualité des matières premières (humidité, teneur en cendres, couleur des cendres)

2. contrôle de la qualité du matériau maillé (taille des mailles, densité des mailles)

3. Contrôle de qualité avant et après le mélange sur la couleur et la teneur en cendres

4. Au stade de l’extrusion, nous effectuons un contrôle de qualité portant sur la viscosité, la densité, l’étirement, la compression, l’élasticité, la dureté, la flexibilité et la fragilité.

5. Étape de coupe : nous vérifions la taille des briquettes, les irrégularités, la rugosité du produit, la teneur en cendres et la couleur des cendres.

6. Avant et après la cuisson : nous contrôlons l’humidité, la teneur en granulés de cendres, la teneur en cendres, la couleur des cendres, la capacité d’auto-réchauffement, la durée de combustion, la température de départ et la température de fin.

7. Contrôle de qualité après emballage par un laboratoire indépendant

8. Contrôle aléatoire du produit final après une semaine de conditionnement

La matière première du charbon de bois de coco est le contrôle de la coquille.

Tout d’abord, notre équipe de contrôle de la qualité vérifie les matières premières. Nous n’utilisons que des coquilles de charbon de coco naturel. Il s’agit d’un produit naturel dont les propriétés peuvent naturellement varier.

Selon la région où la noix de coco a été cultivée, la saison (saison humide ou saison sèche) des coques de charbon de coco peut être très différente.

Notre usine dispose de sa propre installation de combustion du charbon de bois sur l’île d’Halmahera, mais en raison du volume de production élevé, nous devons acheter des coques de charbon de coco supplémentaires à des agriculteurs indépendants.

C’est pourquoi nous nous assurons à 100 % que toutes les coquilles de charbon de coco sont bonnes et conformes à nos normes d’usine.

L’un des principaux aspects du contrôle de la qualité des briquettes de charbon de coco consiste à s’assurer que les matières premières utilisées sont de haute qualité.

Il s’agit notamment de sélectionner des noix de coco exemptes de moisissures ou de pourritures et de s’assurer que le charbon de bois utilisé dans les briquettes est pur et exempt de contaminants.

En outre, nous vérifions la teneur en carbone pour nous assurer que la combustion est parfaite.

Nous vérifions :

• l’humidité,
• teneur en cendres,
• couleur cendre
• Valeur du carbone
• Valeur calorifique

Après avoir été contrôlé par l’équipe de contrôle qualité, le charbon de coco est livré à notre installation de broyage dans la deuxième unité de production.

La deuxième unité de production est située à 500 mètres de l’usine principale. Le charbon de coquille de noix de coco est contrôlé, séparé et criblé.

Nous utilisons des cribles automatiques de 8 et 12 mètres de long de qualité industrielle. Il permet de garder le charbon de bois propre de toute saleté autre que les matériaux du charbon de bois.

Après le criblage, la matière première est broyée et devient une poudre. Par ailleurs, notre service de contrôle qualité vérifie et mesure également la taille des mailles, afin de la maintenir constante.

Contrôle de la qualité au stade de la production

Après avoir été broyé et transformé en maille, le charbon de coco est acheminé vers la ligne de production.

Le charbon de coco est mélangé à de l’eau et du tapioca.

Un autre aspect important du contrôle de la qualité est le suivi du processus de fabrication pour s’assurer qu’il est exécuté correctement.

Il s’agit notamment de vérifier la température et la pression utilisées au cours du processus de briquetage et de contrôler le taux d’humidité du produit final.

L’étape de production comprend les processus de mélange, d’extrusion, de coupe, de cassage et de séchage.

Nous vérifions tous ces processus :

• Humidité
• Température de combustion au départ
• Température de combustion à la fin
• Temps d’allumage
• Capacité de réchauffage après l’extinction de la flamme en l’absence d’oxygène
• viscosité,
• Densité,
• l’étirement,
• compression,
• l’élasticité,
• dureté,
• flexibilité,
• La fragilité

Il est très important de vérifier la forme et la taille des briquettes. Si nous produisons un cube, il doit avoir une forme parfaite avec une volatilité de 0,5 % dans les angles.

La taille des briquettes de charbon de bois de coco doit être identique à celle de toutes les briquettes de charbon de bois et la proportion de briquettes doit être la même.

L’élément le plus important est le poids des briquettes. Il doit être conforme aux spécifications et aux normes de l’usine.

Contrôle de qualité du four à gaz

L’une des parties critiques de la production est le processus de séchage. Il est préparé dans un four à gaz. Chaque four peut contenir de 2,5 à 3,5 tonnes de charbon de bois.

Après le passage au four, nous effectuons un test de chute ou de fragilité pour déterminer la résistance du charbon de bois. Il est important d’avoir des briquettes de charbon de bois solides pour éviter qu’elles ne se désagrègent en cas de chute.

Pendant le processus de séchage, nous contrôlons la température, l’humidité et la dureté des briquettes de charbon de coco.

Nous utilisons 4 fours à gaz qui nous permettent de contrôler la température exacte.

Il existe de nombreuses usines qui utilisent du bois ou des granulés de bois. Ils peuvent fabriquer un produit moins cher, mais ils ne peuvent pas garantir la qualité comme c’est le cas pour les fours à gaz.

Étape de l’emballage Contrôle de la qualité

Outre la production, il est très important de contrôler l’emballage. Assurez-vous que votre charbon de bois est emballé proprement et fermement.

Nous vérifions la qualité d’impression des boîtes mères et des boîtes intérieures. Assurez-vous que toutes les couleurs, la gradation, la découpe et la colle sont identiques et bonnes.

Chargement dans le conteneur

Avant de charger les boîtes de briquettes de charbon de coco dans le conteneur maritime, nous prenons le temps de nettoyer chaque boîte.

Cela permet de s’assurer que les boîtes sont propres à l’arrivée de l’envoi. Nous indiquons également sur chaque rangée de boîtes le nombre de boîtes qu’elle contient. Cela nous permet de connaître le nombre exact de cartons que nous chargeons et de nous assurer que nous chargeons la quantité correcte.

Ce souci du détail et ce processus minutieux garantissent à nos clients des briquettes de charbon de coco de haute qualité.

En conclusion,

L’article décrit les mesures de contrôle de la qualité mises en place pour la production de briquettes de charbon de coco destinées à la fabrication de narguilé.

Notre usine de briquettes de charbon de coco en Indonésie dispose d’une équipe interne de contrôle de la qualité, ainsi que d’évaluations régulières effectuées par un laboratoire indépendant, afin de garantir que le charbon de bois a une teneur en cendres ne dépassant pas 1,6 %, une durée de combustion de plus de 2 heures, qu’il est inodore, sans étincelles, solide et durable, et qu’il a une faible teneur en cendres pour un meilleur goût du tabac à chicha.

Les matières premières sont soigneusement contrôlées, y compris les coques de noix de coco qui doivent être exemptes de moisissures ou de pourriture.

Le processus de contrôle de la qualité en huit étapes comprend des contrôles à différents stades de la production, ainsi qu’un contrôle aléatoire après une semaine d’emballage du produit final.

L’article s’adresse aux acheteurs en gros du produit.

Le meilleur charbon de coco pour la chicha est fabriqué par Greg Ryabtsev à PT Coco Total Karbon Indonesia. Si vous souhaitez acheter du charbon de bois de coco, veuillez consulter le site www.charcoal.pro pour connaître les prix et les spécifications.